目前，通常在家用煉油廠的大多數(shù)減壓裝置中使用的蒸汽系統(tǒng)已被抽成真空，這需要大量的蒸汽用作排空介質(zhì)，同時需要大量的酸性水。生成。面對日益嚴格的環(huán)境保護法規(guī)，煉油廠需要清理或燃燒這些排放物，這是非常昂貴的選擇。為了節(jié)省蒸汽并降低成本，國外越來越多的煉油廠選擇不需要工作流體的干式真空泵或液環(huán)真空泵，但是它們也存在諸如高故障率和高維護成本的問題。鑒于此問題，國內(nèi)煉油廠認為有必要對煉油廠的減壓設備進行改造。經(jīng)技術人員研究，得出結論：小編提供了真空系統(tǒng)在常壓減壓裝置上的應用。讓我們來分析一下。
石油煉制行業(yè)的定義
石油：指具有天然性質(zhì)的氣態(tài)，液態(tài)和固態(tài)烴的混合物;
原油：指基本類型的石油，在常壓下為液態(tài)，還包括液態(tài)非烴類混合物(天然液態(tài)烴混合物);
天然氣：是石油的主要類型，在常溫常壓下呈氣態(tài)，在地層條件下可溶于原油。
在燃料式常壓塔和減壓塔的蒸餾過程中，普通常壓蒸餾會切掉直餾汽油煤油，輕柴油，重柴油和其他餾分。這些餾分可以簡單地提煉并摻入合格的產(chǎn)品中。真空蒸餾可削減二次加工原料，例如催化裂化原料，加氫裂化原料等，這些原料經(jīng)過輕量化，精煉和混合后，可生產(chǎn)汽油和柴油產(chǎn)品。這種常壓和真空蒸餾方法已被主要煉油廠采用。因為在常壓塔的進料段中的氣液分離是閃蒸過程，并且在反萃取段中的汽提很難實現(xiàn)輕組分的完全汽化，所以常壓渣油中必須包含柴油殘留物。這些柴油餾出物通過重組分分離，并用作減壓塔中進行二次加工的原料。為了生產(chǎn)合格的產(chǎn)品，需要進行裂化，精制和其他過程。另外，一些柴油餾出物在裂解后變得更輕。汽油，液化氣等。這不僅降低了一次加工中的柴油比例，而且增加了二次加工負荷并增加了單位精煉成本。
目前，我公司針對該問題主要有兩種解決方案：一種是對常壓塔的蒸餾段進行改造。二是減少第一線餾分油返大氣壓塔的精制。由于設備的固有條件限制了大氣塔的蒸餾段的轉(zhuǎn)換，減少一線餾分油精制將不可避免地增加設備的能耗，因此需要重整燃料型壓力還原塔一線還原直接生產(chǎn)柴油成分，效果顯著。
煉油常壓真空裝置專用真空系統(tǒng)具有以下優(yōu)點：
1.不需要水或水蒸氣，減少了能源消耗，大大降低了運營成本;
2，效率高，操作調(diào)節(jié)方便，可根據(jù)生產(chǎn)需要調(diào)節(jié)真空度;
3.可以提高設備的處理能力;它可以實現(xiàn)高壓縮比和高達25MPa的排出壓力;
4.無需大面積冷凝器，節(jié)省能源，安裝方便;
5，無酸性水排放，減少環(huán)境污染;
6.使用負一線油作為介質(zhì)，以節(jié)省資源。
通過對傳統(tǒng)煉油常壓減壓裝置的分析，并結合改進的煉油常壓減壓裝置的效果，可以了解到真空系統(tǒng)在煉油常壓減壓裝置中的應用煉油廠生產(chǎn)速度，能耗和成本起著重要作用。